10 uwag na temat modyfikowanego nylonu i maszyn do granulowania tworzyw sztucznych

Nylon charakteryzuje się szczególnymi właściwościami, dlatego jest szeroko stosowany w motoryzacji, sprzęcie elektronicznym i elektrycznym, konstrukcjach mechanicznych, sprzęcie sportowym, tekstyliach itp. Jednak wraz z przyspieszeniem miniaturyzacji samochodów, wzrostem wydajności sprzętu elektronicznego i elektrycznego oraz spadkiem masy urządzeń mechanicznych, zapotrzebowanie na nylon i wymagania dotyczące jego wydajności stopniowo rosną. Dlatego modyfikacja nylonu wydaje się szczególnie istotna.

Środki ostrożności dotyczące modyfikacji nylonu

1. Ustawienie temperatury lufy

(1) Ponieważ nylon jest polimerem krystalicznym, ma on oczywistą temperaturę topnienia. Temperatura nylonu w cylindrze podczas wtrysku zależy od wydajności samej żywicy, maszyny i kształtu produktu.

(2) Jeśli temperatura materiału jest zbyt wysoka, może to łatwo spowodować odbarwienia, kruchość i powstawanie srebrnych nitek. Plastikowy części, a jeśli temperatura materiału jest zbyt niska, może to spowodować jego znaczne stwardnienie oraz uszkodzenie formy i śruby.

(3) Zasadniczo minimalna temperatura topnienia PA6 wynosi 220°C, a PA66 250°C. Ze względu na słabą stabilność termiczną nylonu, nie zaleca się długotrwałego przechowywania go w wysokiej temperaturze w bębnie, aby uniknąć przebarwień i żółknięcia materiału. Jednocześnie, ponieważ nylon charakteryzuje się dobrą płynnością, szybko płynie po przekroczeniu temperatury topnienia.

2. Ustawienie temperatury formy

(1) Temperatura formy ma pewien wpływ na krystaliczność i skurcz formowania. Zakres temperatur formy wynosi od 80 do 120°C.
Wybierz wysoką temperaturę formy, wysoką krystaliczność, zwiększoną odporność na zużycie, twardość, moduł sprężystości, zmniejszoną absorpcję wody, zwiększony skurcz formowania produktu, odpowiedni do grubych produktów; wybierz niską temperaturę formy, niską krystaliczność, dobrą wytrzymałość, wydłużenie wyższe, zmniejszony współczynnik skurczu, odpowiedni do cienkich produktów o dobrej przejrzystości.

(2) Jeśli grubość ścianki przekracza 3 mm, zaleca się użycie formy niskotemperaturowej w temperaturze 20–40°C. W przypadku materiałów wzmacnianych włóknem szklanym temperatura formy powinna przekraczać 80°C.

(3) Kontrola temperatury form, w których ścianki produktu są cienkie i trudne do formowania lub wymagają wysokiej krystaliczności. Jeśli produkt wymaga pewnego stopnia elastyczności, zazwyczaj stosuje się kontrolę temperatury zimną wodą.

3. Grubość ścianki produktu

Stosunek długości przepływu nylonu wynosi 150 do 200, a grubość ścianki produktu nie jest mniejsza niż 0.8 mm, zazwyczaj od 1 do 3.2 mm. Ponadto skurcz produktu jest związany z grubością ścianki produktu. Im grubsza ścianka, tym większy skurcz.

4. Wydech

Wartość przelewu żywicy nylonowej wynosi około 0.03 mm, dlatego szczelina odpowietrzająca powinna być kontrolowana poniżej 0.025.

5. Prowadnice i bramy

Średnica otworu w bramie nie powinna być mniejsza niż 0.5t (t to grubość elementu plastikowego). W przypadku bram zanurzalnych minimalna średnica bramy powinna wynosić 0.75 mm.

6. Zakres wypełnień z włókna szklanego

Podczas procesu formowania nylonu, obniżenie temperatury formy, zwiększenie ciśnienia wtrysku i obniżenie temperatury materiału zmniejszają w pewnym stopniu skurcz nylonu, zwiększając podatność produktu na odkształcenia spowodowane wzrostem naprężeń wewnętrznych. Na przykład, skurcz poliamidu 66 wynosi od 1.5% do 2%, a skurcz poliamidu 6 od 1% do 1.5%. Po dodaniu włókien szklanych skurcz można zmniejszyć do około 0.3%.

Doświadczenie praktyczne pokazuje, że im więcej włókna szklanego dodamy, tym mniejszy będzie skurcz formowania żywicy nylonowej. Jednak dodanie zbyt dużej ilości włókna szklanego spowoduje unoszenie się włókien na powierzchni i słabą kompatybilność. Generalnie dodanie 30% daje stosunkowo dobry efekt.

7. Wykorzystanie materiałów pochodzących z recyklingu

Najlepiej nie przekraczać trzykrotności, aby uniknąć przebarwienia produktu lub gwałtownego pogorszenia jego właściwości fizycznych i mechanicznych. Ilość nakładanego materiału powinna być utrzymywana poniżej 25%. Nadmierne nałożenie spowoduje wahania parametrów procesu. Mieszankę materiałów pochodzących z recyklingu i nowych materiałów należy wysuszyć.

8. Instrukcje bezpieczeństwa

Podczas uruchamiania żywicy nylonowej należy najpierw ustawić odpowiednią temperaturę dyszy, a następnie podgrzać bęben. Gdy dysza jest zablokowana, nie należy patrzeć w jej otwór, aby zapobiec nagłemu wyciekowi stopu z cylindra w wyniku kumulacji ciśnienia, co mogłoby spowodować zagrożenie.

9. Zastosowanie środka antyadhezyjnego

Użycie niewielkiej ilości środka antyadhezyjnego może czasami poprawić i wyeliminować wady, takie jak pęcherzyki powietrza. Środkiem antyadhezyjnym do wyrobów nylonowych może być stearynian cynku, olej wazelinowy itp., lub można go wymieszać z pastą i stosować. Ilość środka antyadhezyjnego musi być niewielka i równomierna, aby uniknąć wad powierzchniowych produktu. Ślimak należy opróżnić po wyłączeniu maszyny, aby zapobiec jego uszkodzeniu podczas kolejnej produkcji.

10. Przetwarzanie końcowe

(1) Po uformowaniu produktu wymagana jest obróbka cieplna.

Powszechnie stosowane metody: W przypadku cieczy o wysokiej temperaturze wrzenia, takich jak olej mineralny, gliceryna i parafina ciekła, temperatura obróbki cieplnej powinna być o 10–20°C wyższa od temperatury użytkowania. Czas obróbki zależy od grubości ścianki produktu. Grubość wynosi 10–15 minut, jeśli grubość ścianki jest mniejsza niż 3 mm, a 3–20 minut. Czas obróbki dla grubości 6 mm wynosi 15–30 minut. Produkty poddane obróbce cieplnej należy powoli schładzać do temperatury pokojowej, aby zapobiec regeneracji naprężeń w produktach spowodowanych nagłym schładzaniem. (2) Obróbkę z kontrolą wilgotności należy przeprowadzić po uformowaniu produktu.

Obróbka wilgotnościowa jest przeprowadzana głównie na produktach o stosunkowo wysokiej wilgotności otoczenia. Istnieją dwie metody: jedna to metoda wilgotnościowa z użyciem wrzącej wody, a druga to metoda wilgotnościowa z użyciem wodnego roztworu octanu potasu (stosunek octanu potasu do wody wynosi 1.25:1, temperatura wrzenia 121°C).

Metoda kontroli wilgotności wrzącej wody jest prosta, o ile produkt jest umieszczony w środowisku o wilgotności 65%, aby osiągnąć równowagową absorpcję wilgoci, ale zajmuje to dużo czasu, podczas gdy metoda kontroli wilgotności za pomocą wodnego roztworu octanu potasu wymaga kwasu octowego w temperaturze przetwarzania od 80 do 100°C. Metoda kontroli wilgotności za pomocą wodnego roztworu potasu, czas przetwarzania zależy głównie od grubości ścianki produktu, około 2 godzin, gdy grubość ścianki wynosi 1.5 mm, około 8 godzin, gdy grubość ścianki wynosi 3 mm i 16 do 18 godzin, gdy grubość ścianki wynosi 6 mm.