Aby zwiększyć wydajność i poprawić działanie wytłaczarki dwuślimakowej, należy zacząć od komory chłodzącej i podawania bocznego

Śruba dwuślimakowa #wytłaczarka Wytłaczarka dwuślimakowa jest powszechnie stosowana w produkcji i przetwórstwie tworzyw sztucznych. W rzeczywistym procesie przetwarzania i produkcji, wytłaczarka dwuślimakowa wykorzystuje swoją wyższą wydajność, aby poprawić stopień wykorzystania zasobów materiałowych i zmniejszyć ilość materiału resztkowego wewnątrz wytłaczarki. W związku z ciągłym wzrostem skali produkcji i przetwórstwa, przemysł produkcji i przetwórstwa modyfikowanych tworzyw sztucznych stawia coraz wyższe wymagania dotyczące wydajności samego wytłaczarki dwuślimakowej.

Renowacja lodówki turystycznej

Dzięki dodaniu komory chłodzącej do wytłaczarki dwuślimakowej, ulepszono i zoptymalizowano poziom procesu produkcyjnego wytłaczarki dwuślimakowej #wytłaczarka z tworzywa sztucznego W rzeczywistym procesie wytłaczania, do komory chłodzącej dodawany jest układ wydechowy z kontrolą wilgotności, co znacznie zmniejsza utratę zimna przez produkty z tworzyw sztucznych. Pod panelami termoizolacyjnymi powstaje obieg powietrza, który zapewnia dobrą separację produktów, a efekt rozpraszania ciepła jest oczywisty. Łańcuch w komorze chłodzącej optymalizuje tryb transmisji produktów z tworzyw sztucznych, a poprzez regulację częstotliwości silnika głównego, komora chłodząca i wytłaczarka dwuślimakowa pracują synchronicznie. Dzięki podparciu pręta podporowego, odległość między produktem z tworzywa sztucznego a komorą stykową jest zmniejszana, aby zapobiec przywieraniu. Aby skutecznie sprostać rzeczywistym potrzebom produkcyjnym, osiągnąć cel poprawy jakości produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych, zapewnić dywersyfikację produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych oraz poszerzyć zakres zastosowań i obszar zastosowania wytłaczarki dwuślimakowej.

Ulepszenie bocznego urządzenia podającego w wytłaczarce dwuślimakowej

Zmniejsz ilość powietrza mieszanego w procesie podawania

Przed bocznym otworem zasilającym znajduje się otwór wylotowy, oryginalny ślimak został zastąpiony ślimakiem pociągowym, a boczny lej zasypowy jest podzielony na dwie części: przednią, która służy do odpowietrzania, i tylną, która służy do podawania. Śruba pociągowa wspomaga zagęszczanie wypełnienia podczas procesu podawania i płynnie odprowadza powietrze przez przednią część leja, a następnie przez otwór wylotowy przed bocznym otworem zasilającym.

Po jednej stronie zarezerwowano wolną przestrzeń na port podawania

Zwiększając wolną przestrzeń otworu podającego z jednej strony, spełnione są rzeczywiste wymagania dotyczące objętości napełnienia. W tym celu, na bazie istniejącego ślimaka, zaprojektowano element ślimakowy o dużym skoku, asymetryczny element ślimakowy umieszczono przed otworem podającym z boku ślimaka, element transportujący z tyłu z jednej strony otworu podającego z boku ślimaka, a element rowkujący z tyłu z drugiej strony. Podczas transportu materiału przez wytłaczarkę, materiał wchodzi do głównego otworu podającego i wchodzi do wytłaczarki. Ślimak jest nadal transportowany do przodu, gdzie jest podgrzewany i topiony. Po dotarciu do elementu asymetrycznego, materiał jest w stanie stopionym. Pod wpływem elementu asymetrycznego stan rozłożenia materiału ulega znacznej zmianie. Otwór podający z jednej strony jest transportowany w odwrotnym kierunku, a druga strona – w odwrotnym kierunku. Synchroniczne przenoszenie wsteczne. Podczas przenoszenia wstecznego materiałów jedna strona otworu podającego tworzy wnękę pod działaniem elementu transportującego wstecznego, co znacznie zwiększa ilość wypełniacza dodawanego do bocznego urządzenia podającego.

Podwójny system podawania

Pierwotny tryb pojedynczego podawania został przekształcony w tryb jednoczesnego podawania z dwoma portami, tworząc „system podwójnego podawania”. Podczas rzeczywistego procesu transformacji stwierdzono, że uszczelki pod systemem podawania przemieszczały się pod wpływem wibracji. W drugiej transformacji dodano wspornik stały, aby skutecznie rozwiązać problem przemieszczania się wibracji, zoptymalizować proces pakowania i połączenia oraz osiągnąć cele mieszania, wytłaczania i ścinania głównych materiałów w określonej temperaturze, a także wyższą jakość produktów po produkcji i przetworzeniu.