Proces produkcyjny linii do wytłaczania płyt spienionych PVC

Temperatura wytłaczania

Aby uzyskać twarde płyty piankowe PVC o gęstych i jednolitych porach oraz gładkich i czystych powierzchniach, podczas produkcji płyt piankowych PVC należy ściśle kontrolować temperaturę każdej strefy wyrzucenie linie. Jeśli temperatura cylindra i ślimaka jest zbyt wysoka, materiał jest podatny na wstępne pienienie, powodując pękanie stopu i chropowatą powierzchnię płyty. Jeśli temperatura jest zbyt niska, uplastycznienie materiału jest niepełne, a powierzchnia płyty jest nierówna; temperatura korpusu przejściowego i krawędzi matrycy powinna być niższa niż temperatura wytłaczania, ale zbyt niska temperatura spowoduje, że temperatura stopu będzie zbyt niska, aby utracić elastyczność i rozciągnąć się, a zbyt wysoka temperatura zmniejszy wytrzymałość i elastyczność stopu, spowoduje pękanie pęcherzyków i powstanie defektów w postaci pustych przestrzeni na powierzchni płyty.

Wytłaczanie materiału zazwyczaj obejmuje trzy procesy: nagrzewanie, utrzymywanie stałej temperatury i utrwalanie w cieple.

Strefa grzewcza znajduje się w przedniej części otworu wylotowego wytłaczarki (pierwsza strefa sekcji transportowej i druga strefa sekcji sprężania); strefa stałej temperatury znajduje się w tylnej części otworu wylotowego (trzecia strefa sekcji wylotowej i czwarta strefa sekcji dozującej); strefa izolacji składa się głównie z głowicy matrycy, korpusu przejściowego i matrycy. Materiały w strefie grzewczej wymagają dużej ilości ciepła, dlatego ustawienie temperatury tej strefy powinno być nieco wyższe, aby spełnić wymagania szybkiego uzupełniania ciepła i utrzymania stabilnej temperatury otoczenia cylindra. Ze względu na ciepło wewnętrzne generowane przez ścinanie i walcowanie materiału przez wkręt W strefie o stałej temperaturze, przekraczającej zapotrzebowanie materiału, strefa ta jest zazwyczaj wyposażona w dwukierunkowy regulator temperatury z funkcją ogrzewania i chłodzenia, który utrzymuje stałą temperaturę cylindra, zapewniając prawidłowe uplastycznienie i formowanie ekstruzyjne materiału. Po przejściu przez strefę o stałej temperaturze materiał ulega całkowitemu uplastycznieniu, a ciepło w tej strefie zanika. Aby uzyskać odpowiednie ciśnienie stopu, konieczne jest ustawienie płyt grzewczych w celu uzupełnienia ciepła zewnętrznego.

Prędkość wytłaczania i czas przebywania

Praktyka produkcyjna pokazuje, że prędkość ślimaka jest wprost proporcjonalna do wydajności wytłaczania płyty i odwrotnie proporcjonalna do jej gęstości. Im wyższa prędkość ślimaka, tym szybsza prędkość wytłaczania, a szybki wzrost temperatury stopu utrudnia kontrolę procesu, ale stopień spieniania jest równomierny, a jakość powierzchni produktu dobra. Z kolei zbyt niska prędkość ślimaka i niska prędkość wytłaczania powodują słabą plastyfikację stopu, co obniża wydajność produkcji, a spienianie w pobliżu krawędzi matrycy powoduje chropowatość powierzchni płyty. Dodatkowo, na jakość płyty wpływa również czas przebywania materiału w cylindrze wytłaczarki i matrycy. Zbyt krótki czas przebywania powoduje niewystarczający rozkład środka spieniającego, co skutkuje nadmierną gęstością płyty. Zbyt długi czas przebywania sprzyja nadmiernemu spienianiu, a właściwości mechaniczne płyty ulegają pogorszeniu.

Ciśnienie wytłaczania

Kluczem do sukcesu lub porażki spieniania płytowego jest to, czy kontrola ciśnienia wytłaczania jest odpowiednia. Prędkość ślimaka, temperatura stopu oraz długość i stopień sprężania wewnętrznego kanału przepływowego matrycy mają znaczący wpływ na ciśnienie wytłaczania. Wzrost prędkości ślimaka podnosi ciśnienie wytłaczania stopu, co może zmniejszyć średnicę pęcherzyków i zwiększyć ich liczbę, ułatwiając proces spieniania. Gdy dodatkowy materiał jest dobrze uplastyczniony, zarówno ciśnienie matrycy, jak i prąd są stosunkowo stabilne; natomiast gdy materiał jest słabo uplastyczniony, ciśnienie matrycy waha się, prąd silnika rośnie i staje się niestabilny. W rzeczywistej produkcji zmiany prądu głównego i ciśnienia matrycy są zwykle wykorzystywane jako ważna podstawa do oceny, czy kontrola temperatury wytłaczania jest odpowiednia.