Technologia przetwarzania granulatu TPE i kwestie wymagające uwagi

1. Jak bardzo metoda granulacji TPE wpływa na produkt?

Główne zalety stosowania peletu do formowania to:
①Cząsteczki są wygodniejsze w podawaniu niż proszek i nie wymagają podawania wymuszonego
②Gęstość materiału granulowanego jest wyższa niż gęstość materiału proszkowego, a jakość produktu jest dobra
③ Zawartość substancji lotnych i powietrza jest mniejsza, a produkt nie wytwarza łatwo pęcherzyków
④Używanie koncentratu funkcjonalnego jest łatwiejsze do rozproszenia niż bezpośrednie dodawanie dodatków funkcjonalnych

2. Co będzie miało większy wpływ na produkt podczas granulacji TPE?

1) Temperatura

Temperatura ma znaczący wpływ na wytłaczanie TPE i wydajność parisonu: może zmniejszyć lepkość stopu, poprawić płynność stopu, zmniejszyć zużycie energii przez wytłaczarkę i odpowiednio zwiększyć prędkość ślimaka bez wpływu na mieszanie i plastyczność materiału. Korzystne jest zwiększenie wytrzymałości i jasności produktu końcowego, a także poprawa przezroczystości produktu końcowego. Jednakże, jeśli temperatura stopu jest zbyt wysoka, wytłaczany parison jest podatny na uginanie się pod własnym ciężarem, co skutkuje nierównomierną grubością ścianki podłużnej parisonu. Dlatego temperatura grzania wytłaczarki powinna być ustawiona zgodnie z tą zasadą, to znaczy, przy założeniu, że parison może być wytłaczany płynnie i równomiernie bez przeciążania układu transmisyjnego, w celu zapewnienia, że ​​parison ma wysoką temperaturę topnienia Wytrzymałość na ciało, niższa temperatura grzania powinna być stosowana tak często, jak to możliwe.

2) Ciśnienie stopu

Stop wprowadzany do głowicy maszyny powinien być pod równomiernym ciśnieniem. Odpowiednie zwiększenie ciśnienia stopu w wytłaczarce może zapewnić równomierne wymieszanie materiału oraz stabilną pracę parisonu i produktu końcowego. Aby kontrolować ciśnienie wytłaczania stopu, w sekcji wylotowej wytłaczarki można zainstalować przyrząd do pomiaru ciśnienia stopu.

3) Prędkość transportu stopu

Przy dużej prędkości transportu stopu, objętość wytłaczania przez wytłaczarkę jest duża. Zwiększenie prędkości transportu stopu może poprawić ugięcie kształtki parison pod wpływem ciężaru własnego i zwiększyć grubość ścianki kształtki parison.
Oprócz procesu ekstruzji, proces peletyzacji ma również duży wpływ na produkt. Obecnie dzieli się go głównie na dwa rodzaje: cięcie na zimno i cięcie na gorąco.

1. Metoda cięcia na zimno

1) Cięcie na zimno z uchwytem. Materiały, które przeszły przez ugniatarkę lub mieszalnik wewnętrzny, są plastyfikowane na kawałki przez młyn otwarty, schładzane, a następnie cięte na granulki.
2) Wytłaczanie i cięcie na zimno. Ugniatany materiał jest uplastyczniany za pomocą wytłaczarki, wytłaczany w arkusz, a następnie chłodzony powietrzem lub chłodzony naturalnie, a następnie podawany do płaskiego granulatora płytowego w celu granulacji.
3) Wyciskanie i cięcie na zimno. Wytłaczanie na zimno to najpopularniejsza metoda granulacji termoplastycznego TPE, a sprzęt i proces są stosunkowo proste. Materiał jest uplastyczniany w okrągłe pręty za pomocą wytłaczarki, które są chłodzone powietrzem lub wodą, a następnie cięte na cylindryczne granulki za pomocą granulatora.

2. Metoda chętna

1) Suche i gotowe. Obrotowy nóż tnący jest ściśle przymocowany do płyty matrycy głowicy maszyny, a wytłaczane, gorące, okrągłe paski są bezpośrednio cięte na peletki.
2) Podwodna gorączka. To nowa technologia granulacji poliolefin TPE, głowica maszyny i nóż pracują w obiegu ciepłej wody.
3) Cięcie w powietrzu. Cięcie w powietrzu jest podobne do cięcia na sucho. Aby zapobiec przywieraniu cząstek, granulat jest chłodzony poprzez nadmuch zimnego powietrza lub rozpylenie ciepłej wody w osłonie tnącej.

3. Typowe problemy i rozwiązania dotyczące jakości wytłaczanych peletów TPE

1. Długi pasek jest szerszy niż normalne ziarno

Dwukrotnie dłuższy pręt jest uważany za długi. Główne przyczyny to: ciągnięcie lub zrywanie paska, nieprosty kierunek paska, nieodpowiednie namoczenie paska w wodzie, zużycie lub szczeliny w nożu granulatora itp. Główne rozwiązania:

1) Podczas normalnej produkcji należy dostosować kierunek wprowadzania paska do granulatora i dostosować długość zanurzenia;
2) Proces wytłaczania należy dostosować, jeśli w trakcie produkcji dojdzie do poważnego pęknięcia taśmy;
3) Należy zwracać uwagę na kontrolę noży silnika granulatora i na czas wymieniać uszkodzone noże;
4) Można użyć odpowiedniego sita wibracyjnego, aby przesiać pojawiające się długie paski.

2. Materiał modyfikowany, ziarno ciągłe
Ziarna łączące. Dwa lub więcej ziaren połączonych obok siebie nazywane są ziarnami połączonymi. Głównymi przyczynami ciągłej granulacji modyfikowanego materiału są: brak podziału lub przerwania taśmy w czasie jej przesuwania, niewystarczająca długość zanurzenia oraz zbyt wysoka temperatura głowicy maszyny. Główne rozwiązania:
1) Podczas wyciskania warkocza należy używać nylonowego kółka o odpowiedniej szerokości, aby na czas rozdzielać paski kleju;
2) Dostosuj odpowiednią długość zanurzenia w wodzie chłodzącej, aby zapobiec przegrzaniu pasków, co może prowadzić do zmniejszenia liczby ziaren ciągłych;
3) Odpowiednio obniżyć temperaturę głowicy maszyny i wyregulować temperaturę taśmy;
4) W przypadku występowania zwartych ziaren, do przesiewania można użyć sita wibracyjnego o odpowiedniej wielkości oczek.

3. Paski ze stonogą

Powierzchnie cięcia dwóch lub więcej peletów nie są w całości cięte i po połączeniu nazywane są paskami stonogi. W rzeczywistości należą one do kategorii peletów połączonych. Materiał jest wyprowadzany z portu podającego, głębokość zanurzenia jest niewystarczająca, obcinak peletyzatora jest zużyty lub szczelina między nożem stałym a ruchomym jest zbyt duża itp. Główne rozwiązania:

1) Operator powinien ciągnąć pasek ze stałą prędkością, aby uniknąć jego zbyt dużej grubości;
2) Dostosuj odpowiedni proces wytłaczania, aby zapobiec wydostawaniu się materiału z portu zasilającego;
3) Dostosuj odpowiednią długość zanurzenia w wodzie chłodzącej, aby uniknąć przegrzania paska;
4) Wyreguluj odstęp między nożem stałym i nożem ruchomym, a następnie wymień go na nowy.

4. Czarne plamy występują na powierzchni lub wewnątrz cząstek z czarnymi plamami

Głównymi przyczynami powstawania czarnych plam są: nieczystość ślimaka pompującego i odlewu; czarne plamy w surowcach; karbonizacja ślimaka; zanieczyszczenie środowiska; sztuczne wprowadzenie. Główne rozwiązania:

1) Podczas procesu przekształcania produktu w celu wyciągnięcia ślimaka, jeśli nie zostanie on wyczyszczony, ślimak może zostać ponownie wyjęty; punkt czyszczenia: „trzy porty”, płyta sitowa za ekranem filtra i duża głowica;
2) Wzmocnić kontrolę przychodzących materiałów, zwłaszcza zjawiska czarnych punktów i zanieczyszczeń w wypełnionym proszku mineralnym lub środkach zmniejszających palność; na przykład ziarna Z30S lub T30S zawierające trociny w opakowaniu, niskiej jakości wypełniony proszek mineralny lub środki zmniejszające palność; wszystkie te elementy Nie można ich stosować do produkcji modyfikowanych tworzyw sztucznych o rygorystycznych wymaganiach dotyczących czarnych punktów;
3) Należy zwrócić uwagę na kontrolę i regulację temperatury cylindra oraz czasu przebywania materiału w cylindrze, aby zapobiec zbyt wysokiej temperaturze przetwarzania; innymi słowy, należy zaprojektować odpowiedni proces wytłaczania zgodnie z formułą każdego produktu.
4) Należy zwracać uwagę na stan sanitarny otaczającego środowiska, dbać o wilgotność gleby oraz zadbać o dobrą izolację i ochronę maszyn wytwarzających produkty o różnych kolorach.
5) Sprzęt pomocniczysprzęt do wytłaczaniatakie jak zbiornik na wodę, granulator itp. należy regularnie czyścić;
6) Przy każdej wymianie sita należy usunąć resztki materiału z ruchomego sita i szablonu, aby zapobiec zbyt długiemu gromadzeniu się karbonu;
7) Należy bezwzględnie zakazać przedostawania się spadających pasów do granulatora, aby zapobiec przedostawaniu się pyłu;
8) Antystatyczność plastiku. Elektryczność statyczna łatwo absorbuje kurz.

5. Przebarwienia

Przebarwienia objawiają się nagłą zmianą koloru produktu podczas procesu produkcyjnego, co powoduje wyraźną różnicę w odcieniu. Głównymi przyczynami przebarwień są: nierównomierne lub nieprawidłowe mieszanie, brudna maszyna czyszcząca, zbyt wysoka temperatura, zbyt silne ścinanie oraz ziarnistość. Główne rozwiązania:
1) Należy ściśle przestrzegać procesu mieszania, aby zapewnić jednolitość i prawidłowość mieszania;
2) Po zakończeniu sprzątania specjalna osoba sprawdzi, czy sprzątanie jest czyste;
3) Kontroluj temperaturę wytłaczania, aby zapobiec rozkładowi tonera na skutek zbyt wysokiej temperatury;
4) Wybierz odpowiednią kombinację śrub, aby uniknąć zbyt mocnego ścinania;
5) Upewnij się, że w domieszce nie ma żadnych zanieczyszczeń.

6. Na powierzchni cięcia peletu próżniowego widoczne są dwa lub więcej „oczek” lub zjawisko pienienia.

Głównymi przyczynami słabego podciśnienia są: niewystarczające podciśnienie, powrót podciśnienia, zły system podciśnienia, słabe uszczelnienie itp. Główne rozwiązania:

1) Regularnie sprawdzaj i konserwuj pompę próżniową i manometr podciśnienia;
2) Na czas wyczyść zbiornik próżniowy, komorę próżniową i rurociąg próżniowy;
3) Odpowiednio kontrolować przepływ wody obiegowej pompy próżniowej;
4) Rozwiąż problem z materiałem powrotnym próżni i upewnij się, że pokrywa próżniowa jest dobrze uszczelniona.

7. Opiłki żelaza lub inne cząstki metalu mają opiłki żelaza lub inne cząstki metalu na powierzchni lub w środku granulatu plastikowego.
Głównymi przyczynami są zużycie śrub, złamanie ruchomego noża, opiłki żelaza lub inne cząstki metalu w surowcu. Główne rozwiązania:

1) Sprawdź, czy śruba, ruchomy nóż, sito wibracyjne itp. nie są uszkodzone;
2) Sprawdź, czy w surowcach znajdują się odpowiednie cząsteczki metali;
3) W przypadku wadliwych produktów można zastosować silny separator magnetyczny lub inny separator metalowy w celu odsiania cząstek metalu;
4) Samochody bez ulepszeń dodają filtry.

8. Słaba plastyczność: W części cząsteczkowej znajdują się substancje ogniotrwałe lub powierzchnia jest czarna i przypomina skórę ropuchy.

Przyczynami słabej plastyfikacji są: zbyt niska temperatura nagrzewania, zanieczyszczenia w surowcach, zbyt duża prędkość podawania, zbyt słabe ścinanie ślimaka i zbyt duża ilość środka smarującego w formule. Główne rozwiązania:

1) Kontroluj temperaturę zgodnie z przepisami procesowymi i odpowiednio ją zwiększ, gdy stwierdzisz słabe uplastycznienie;
2) Sprawdź, czy w surowcach lub procesie nie ma zanieczyszczeń nierozpuszczalnych;
3) Odpowiednio kontrolować prędkość podawania, aby zwiększyć czas nagrzewania i uplastyczniania tworzywa sztucznego w ślimaku;
4) Wybierz kombinację śrub o umiarkowanej wytrzymałości na ścinanie;
5) Odpowiednio dostosuj formułę.

9. Zawartość wody jest zbyt wysoka. Na powierzchni paska widać błyszczącą wodę, można wyczuć wilgoć materiału dłonią, kapać wodę z dna granulatora itp.

Przyczyną wysokiej zawartości wody jest nadmierne nasiąknięcie pasów wodą, brak ich cięcia podczas jazdy, zbyt duża prędkość granulatora, zbyt mała siła nadmuchu noża powietrznego oraz zbyt mała odległość między granulatorem a nożem powietrznym. Główne rozwiązania:

1) Odpowiednio dopasuj długość paska materiału nasączonego wodą;
2) Podczas wyciągania pasków, paski są cięte na paski natychmiast po wejściu do granulatora;
3) Odpowiednio wyreguluj prędkość granulatora i jednocześnie wysokość podparcia pręta monolitycznego;
4) Upewnij się, że siła wiatru noża powietrznego jest wystarczająco duża i w razie potrzeby użyj dwóch noży powietrznych;
5) Prawidłowo wyreguluj odległość między granulatorem a nożem powietrznym.

10. Po pokrojeniu rozdrobnionego materiału w granulatorze powstaje wiele drobnych, rozdrobnionych cząsteczek.

Z powodu elektryczności statycznej tworzyw sztucznych, głównymi przyczynami ich adsorpcji na otworze wlotowym sita wibracyjnego są nadmierne nasiąkanie wodą pasków, zużycie noża granulatora oraz zbyt duża ilość wypełniacza i zbyt twardość pasków. Główne rozwiązania:

1) Odpowiednio dostosuj ilość wody nasączonej w paskach;
2) Wymień narzędzie granulujące na nowe;
3) Odpowiednio wyreguluj formułę, aby zmniejszyć odległość między granulatorem a nożem powietrznym.

11. Materiał wyciekający w matrycy karbonizacyjnej ulega koksowaniu do postaci czarnej substancji, a na powierzchni tworzywa sztucznego pojawiają się ziarniste przypalenia.

Głównymi przyczynami zwęglenia są: zbyt wysoka temperatura nagrzewania, powodująca przypalenie stopu; długotrwałe użytkowanie ślimaka bez czyszczenia, co powoduje gromadzenie się przypaleń; zbyt długi czas przestoju oraz brak czyszczenia głowicy maszyny i ślimaka. Główne rozwiązania:

1) Zawsze sprawdzaj, czy system ogrzewania działa prawidłowo. Jeśli wystąpi problem z systemem ogrzewania, rozwiąż go na czas.
2) Regularnie pompuj śrubę lub czyść głowicę maszyny i dokładnie ją czyść;
3) Płytę sitową, sito filtrujące i głowicę gwinciarki należy czyścić na bieżąco, aby zapobiec karbonizacji. W przypadku stwierdzenia karbonizacji, głowicę maszyny i ślimak należy natychmiast oczyścić. Wyczyść i zapobiegaj karbonizacji. W przypadku stwierdzenia karbonizacji, głowicę i ślimak należy natychmiast oczyścić.